Exkursion in das BMW-Werk nach Leipzig


Aktuelles Foto
Die Wirtschaftskurse der Oberstufe des Rutheneums beim Besuch im BMW-Werk Leipzig (Foto: A. Grotzke)
Am 14.01.2016 unternahmen die Wirtschaft/Recht-Kurse der elften Klasse sowie der eA-Kurs der zwölften Klasse einen Ausflug ins BMW Werk nach Leipzig. Geplant waren eine Führung durch die verschiedenen Produktionsschritte und ein kurzer Einblick in die Studien- bzw. Ausbildungsmöglichkeiten bei BMW.
Nach einer entspannten Busfahrt teilte sich die 48-köpfige Gruppe auf, jeweils ein Lehrer und 23 Schüler erhielten getrennt eine Führung durch die zweitmodernste BMW-Fertigungsanlage der Welt. Die gesamte Führung war jedoch leider nicht in logischer Reihenfolge. Es wurden erst Presswerk und Karosseriebau besichtigt, danach die Montage bis hin zum fertigen Fahrzeug und zum Schluss der eigentliche Zwischenschritt – die Lackierung. Trotzdem genoss der Großteil der Gruppe die Tour durch die riesigen Hallen der Bayern. Die ersten großen Augen gab es bereits im Presswerk. Hier werden verteilt auf vier Pressstraßen Stahlblechteile in die gewünschte Form gebracht – Türen, Seitenrahmen und Dächer.
Später wird alles im Bereich Karosseriebau von mehr als 1000 Robotern, die zu den schnellsten und modernsten ihrer Art weltweit gehören, zu Karosserien zusammengeschweißt. Hier wird zuerst die Bodengruppe, bestehend aus dem Bodenblech, Vorder- und Hinterbau, zusammengesetzt. Im nächsten Schritt wird mit Seitenrahmen und Dach, sowie Heckklappe das endgültige Karosseriegerippe komplettiert. Bei dem Satz, dass dies alles zu 98% automatisch geschehe, hielt der ein oder andere Technikbegeisterte schon mal die Luft an.
Vom Karosseriebau ging es weiter zur Montage. Auf dem Weg wurden einige Philosophien des Werks erläutert. Zum Beispiel gibt es nur Großraumbüros und relativ viel Glas, anstatt Wände. Wer für Meetings oder Ähnliches Stille um sich haben möchte, kann in dafür vorgesehene "Ruhekapseln" gehen. So soll die Idee der Transparenz und Offenheit gezeigt werden.
Auch denkt BMW "heute schon an morgen", denn alle Arbeiter sollen möglichst gute Arbeitsbedingungen haben. Man findet angepasste Höhen der Fahrzeuge am Fließband, um anormale Haltungen während der Arbeit zu vermeiden. An dieser Stelle wird auch darauf geachtet, dass kein Beschäftigter über 6 Kilo heben muss. An manchen Stellen wird auf Holzfußboden gesetzt um entlastend auf Rücken und Knie der Arbeiter zu wirken. Ruheräume, Fitnessräume und Ablenkungsmöglichkeiten wie Tischtennis erklären sich von selbst.
Produziert wird nach dem Prinzip "Just in Time, Just in Sequence". Dafür rollen jeden (!) Tag circa 500 LKW an. Das Fließband ist wie eine ausgebreitete Hand angelegt. Dies hat mehrere Vorteile. Zum einen spart man Platz und es kann bei Bedarf der "Finger" einfach verlängert bzw. verkürzt werden. Zum anderen können die Bauteile, die benötigt werden, von den verschiedenen Zulieferern direkt ans Band gebracht werden und müssen nicht noch extra durch die gesamte Halle bzw. vom Lager quer durchs Werk transportiert werden.
Die Montage war wahrscheinlich der informativste Arbeitsschritt für die meisten, da hier auch einige Details dargelegt wurden, worüber sich die Technik- und Automobilbegeisterten unter den Schülern und Lehrern sehr freuten.
Zum Beispiel sind alle produzierten Fahrzeuge, 750 Stück am Tag, bereits vor Beginn der Produktion verkauft – an Menschen auf der ganzen Welt. Das für die meisten unvorstellbarste war die Möglichkeit von 1017 verschieden ausgestatteten Fahrzeugen im Hinblick auf Farbe, Getriebe, Motor und Innenraum. Das aufgeteilt auf den 1er 5-Türer, die 2er- Reihe bestehend aus Coupé, Cabrio, Active Tourer und dem M-Coupé. Dazu kommen noch die Elektro-Modelle i3 und i8. Trotzdem ist das immer noch eine ganz schöne Menge. Der Bedarf an Strom für die Produktion der Elektromodelle wird vollständig von den eigenen Windrädern auf dem Firmengelände produziert.
In der Montage erhält, abgesehen vom Lack, jedes Fahrzeug seine kundenspezifischen Eigenschaften. Begonnen wird mit dem Einritzen der Fahrgestellnummer, durch welche das Fahrzeug falls es "verloren gegangen WIRD", wieder auffindbar und besitzeradäquat identifiziert werden. Weiter geht es dann mit einem auf den Kunden angepassten Kabelbaum und den Extras im Innenraum. Armaturenbrett und Sitze kommen schon vormontiert zum Band.
An dieser Stelle trafen sich die beiden Gruppen, um einem sehr kurz gehaltenen Vortrag über die Ausbildungs- und Studienmöglichkeiten bei BMW zu lauschen. Wer Fragen hatte, bekam hier die Gelegenheit, sie zu stellen.
Danach ging es weiter mit der sogenannten "Hochzeit", dem Zusammensetzen von Antriebsstrang und Karosserie. Dies verlief für viele überraschend unspektakulär, obwohl es sich nun wirklich nicht danach anhörte. Die nächsten Schritte waren das Anbringen von Stoßfängern und Rädern, danach wurden über viele Stationen umfangreiche Tests durchgeführt. Als letztes wurden noch die Betriebsflüssigkeiten eingefüllt, also Bremsflüssigkeit, Kühlwasser, etc. und zu guter Letzt Kraftstoff. Dabei war das Interessante, dass bei Autos, deren Käufer innerhalb der EU wohnhaft sind, 6 Liter Kraftstoff, bei allen anderen 12 Liter eingeführt werden. Auch zu bemerken ist, dass es sich dabei bei 2 von 3 Autos um ein mit Dieselkraftstoff betriebenes Fahrzeug handelt.
Nach diesen Arbeitsschritten bzw. nach 37 Stunden ist ein BMW aus Leipzig auch schon fertig und kann an den Kunden vor Ort oder in aller Welt übergeben werden.
Insgesamt war es ein gelungener und informativer Tag, denn Schüler und Lehrer bekamen einen guten Einblick in das Unternehmen mit seinen Hintergedanken und Eigenschaften.
Vielleicht dient dieser Ausflug zumindest den elften Klassen als Einstieg in die Betriebswirtschaftslehre für den zukünftigen Unterricht.
Willi Wächter, W/R 11 eA
Weitere Quellen außer der Führung: http://www.bmw-werk-leipzig.de/leipzig/deutsch/lowband/com/de/index.html